물집은 코팅 표면에서 하나 이상의 돔형 거품으로 나타납니다. 이 거품은 크기가 다를 수 있습니다. 거품 내부에는 일반적으로 액체 (물과 같은), 가스 (용매 증기 또는 공기와 같은) 또는 둘 다가 있습니다.
물집은 코팅이 그 아래의 강철에 대한 결합 또는 접착력을 잃었다는 것을 의미합니다. 이것은 접착력의 부분적이거나 완전한 손실 일 수 있습니다.
물집은 가장 심각한 형태의 코팅 고장 중 하나입니다. 그것이 나타날 때, 해당 영역의 보호 기능은 완전히 사라졌습니다.
1 부 : 핵심 이유PPG/PPGL 물집 - 접착력 상실
물집의 직접적인 원인은 페인트 필름 아래에 압력을 가하는 것입니다. 이 압력은 페인트를 밀어냅니다. 이 압력의 근원을 찾는 것이 근본 원인을 찾는 데 중요합니다. 세 가지 주요 범인이 있습니다.
범인 1 : 표면 준비 불량
이것이 페인트 물집의 가장 일반적인 이유입니다. 코팅은 강철의 담요와 같습니다. 침대가 깨끗하지 않으면 담요는 제자리에 있지 않습니다.
가용성 소금 오염 :이것은 숨겨진 살인자입니다. 소금은 화학 물질 또는 산업 환경 청소에서 나올 수 있습니다. 강철 표면에서는 보이지 않을 수 있습니다. 그러나이 소금은 삼투압을 만듭니다. 공기 중에 수분이 있으면 소금은 페인트 필름을 통해 물을 당깁니다. 이 물은 코팅 아래에서 모여 압력을 가하며 삼투 물집을 유발합니다.
오일, 그리스 또는 먼지 잔류 물 :강철이 제대로 청소되지 않으면 기름이나 먼지가 표면에 남아있을 수 있습니다. 이것은 페인트와 강철 사이의 결합을 차단합니다. 이것은 온도 나 습도가 변할 때 물집이 쉽게 형성 될 수있는 약점을 만듭니다.
기질 부식: 강철에 이미 약간의 녹이 있다면 (흰색 녹처럼아연 도금 강) 페인팅하기 전에 접착력에 대한 약점을 만듭니다. 이 녹은 또한 수분을 흡수하여 나중에 물집과 더 빠른 부식을 유발할 수 있습니다.
범인 2 : 프로세스 및 환경 관리 상실
우수한 프로세스 제어는 품질에 필수적입니다. 작은 실수는 큰 문제로 이어질 수 있습니다. 갇힌 수분 또는 용매 :
불완전한 건조 :청소 후 및 페인팅 전에 강철은 완전히 건조되지 않습니다.
갇힌 용매 :페인트에는 용매가 포함되어 있습니다. 이 용매가 페인트 치료 전에 증발하지 않으면 안에 갇히게됩니다. 패널이 뜨거워지면 (예 : 햇볕에) 갇힌 액체가 증기로 변하고 팽창하여 페인트를 밀어 물집을 형성합니다.
코팅이 너무 두껍다 :페인트가 한 번에 너무 두껍게 적용되면 표면이 너무 빨리 건조됩니다. 이것은 내부에 용매를 함정합니다.
높은 주변 습도 :페인팅 중에 공기가 너무 습한 경우, 수분은 강철 표면이나 젖은 페인트에 들어갈 수 있습니다.
오염 된 압축 공기 :청소 또는 스프레이에 사용되는 압축 공기에 기름이나 물이 포함되어 있으면 오염 물질이 표면에 직접 배치됩니다.
범인 3 : 원료 문제
- 페인트 제형 문제 :
안료의 수분 :페인트의 일부 안료 또는 필러는 수분을 흡수 할 수 있습니다.
부적절한 공식 :페인트의 용매는 잘못된 끓는점을 가질 수있어 고르지 않게 증발 할 수 있습니다.
- 기판 문제 :
부적절한 수파화 :아연 도금 강철의 유산 층은 접착력에 도움이됩니다. 이 층의 품질이 좋지 않거나 페인트와 일치하지 않으면 접착 문제가 발생할 수 있습니다.
다공성 또는 거친 기질 :매우 거친 표면은 작은 주머니에 공기를 포획 할 수 있습니다. 이 공기는 난방시 확장되어 물집을 유발할 수 있습니다.
2 부 : 물집의 심각한 위험 - 피부 문제에서 암에 이르기까지
물집미용 문제가 아닙니다. 총 시스템 고장의 시작입니다. 위험은 제품의 진보적이고 치명적입니다.
- 완전한 보호 상실: 물집 부위에서 코팅은 강철로부터 분리된다. 이것은 부식 및 UV 광선에 대한 모든 보호가 사라 졌음을 의미합니다.
- 돌이킬 수없고 가속화 된 부식 :물집이 부러지면 강철은 환경에 직접 노출됩니다. 녹이 매우 빠르게 형성됩니다. 물집이 파손되지 않더라도 내부의 수분과 소금은 "미니 부식 셀"을 만듭니다. 이로 인해 부식이 페인트 아래에 퍼집니다.
- 연쇄 반응 및 대규모 필링 :단일 물집은 더 많은 수분을 얻을 수있는 길을 만듭니다. 이로 인해 더 많은 물집이 근처에 형성 될 수 있습니다. 결국, 이것은 코팅의 넓은 영역이 벗겨 질 수 있습니다.
- 막대한 수리 비용 및 평판 손상: 물집을 올바르게 수정하는 것은 거의 불가능합니다. 작은 영역을 샌딩하고 다시 칠한다고해서 근본 원인을 고칠 수는 없습니다. 유일한 실제 해결책은 종종 모든 것을 대체하는 것입니다. 이로 인해 큰 재정적 손실과 고객 신뢰 상실로 이어집니다.
3 부 : 생산 중에 발견 된 물집 처리를위한 표준 절차
1 단계 : 즉각적인 조치 - 손상을 통제합니다
운영자 나 검사관이 물집을 찾으면 즉시 행동해야합니다. 목표는 더 많은 결함을 멈추고 증거를 보존하는 것입니다.
즉시 라인을 중지하십시오:이것이 첫 번째이자 가장 중요한 단계입니다. 계속 실행하면 더 많은 스크랩을 만들고 손실이 증가합니다.
분리 및 태그 :
- 코일을 분리하십시오 : 라인에서 문제 코일을 제거하거나 그 위치에 분리하십시오.
- 명확하게 태그 : "부적합하지 않은", "보류"또는 "품질 문제"와 같은 밝은 태그를 사용하십시오. 태그에는 다음을 포함해야합니다.
발견 된 날짜와 시간
시프트 및 운영자 이름
문제 설명 (예 : "표면 물집")
코일 ID 번호
결함의 대략적인 시작 및 종료 미터 마크
샘플 및 기록 정보 :
- 샘플을 가져 가십시오 : 결함 영역의 시작, 중간 및 끝에서 샘플 (30cm x 30cm 이상)을 자릅니다. 명확하게 레이블을 지정하십시오.
- 사진/비디오 촬영 : 좋은 카메라를 사용하여 물집의 클로즈업 및 넓은 샷을 촬영하십시오.
- 주요 매개 변수 기록 : 종료 시점에 모든 주요 프로덕션 설정을 즉시 기록하십시오. 다음과 같이 "문제 보고서"를 만듭니다.
- 생산 정보 : 라인 속도, 장력.
- 코팅 정보 : 페인트 배치 번호, 점도, 롤러 압력, 코팅 두께.
- 경화 정보 : 오븐 온도 설정.
- 전처리 정보 : 탱크 온도, 농도, 스프레이 압력.
- 원료 정보 : 스틸 코일 배치 번호.
2 단계 : 근본 원인 분석 - 실제 범인 찾기
즉각적인 조치 후에, 품질, 기술, 생산 및 유지 보수의 팀은 근본 원인 분석을 시작해야합니다.
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분석 영역 :
- 기판 (강철) :
강철의 나쁜 배치입니까? MTC (Mill Test Certificate)를 확인하십시오. 오염 또는 흰색 녹을 찾으십시오.
그림을 그리기 전에 더러워 졌습니까? 기름을 밝히지 않는 지역의 오일 또는 먼지가 떨어지는 것을 확인하십시오.
- 전처리 :
열악한 청소? 세척 탱크의 온도와 농도를 확인하십시오.
불쌍한 헹굼? 물 린스 탱크가 깨끗합니까? 스프레이 노즐이 막혔습니까?
소금 잔류 물? (주요 용의자) 최종 순수한 물 린스의 전도도가 너무 높습니까?
불완전한 건조? 건조 오븐이 충분히 뜨겁습니까? 강철에 여전히 수분이 있습니까?
- 코팅 공정 및 환경 :
나쁜 페인트? 새로운 페인트 배치입니까? 페인트 테스트 보고서 (COA)를 확인하십시오. 페인트 공급 업체에 문의하십시오.
오염 된 페인트? 파이프와 저장 탱크가 깨끗합니까?
갇힌 용매? (주요 용의자) 용매가 증발하기에 충분한 "플래시 오프"시간이 있었습니까?
나쁜 환경? 코팅 룸이 너무 뜨겁거나 습합니까? 근처에 오염원이 있습니까?
- 경화 (베이킹) :
너무 빨리 가열? 오븐이 너무 빨리 가열되어 용매를 포획 했습니까?
고르지 않거나 고열? 오븐 온도가 제어에서 벗어 났습니까?
- 장비:
오염 된 공기? 압축 공기에 기름이나 물이 있습니까?
더러운 롤러? 롤러가 깨끗합니까?
3 단계 : 시정 및 예방 조치
분석을 바탕으로 조치를 취하십시오.
시정 조치 (빠른 수정) :
- 대상 수정 : 청소 솔루션이 나쁘면 변경하십시오. 페인트가 나쁘면 새 배치로 전환하십시오.
- 테스트 실행 : 문제를 해결 한 후 작은 테스트 배치를 실행하십시오. 문제가 해결 될 때까지 전체 제작을 시작하지 마십시오.
예방 조치 (장기 수정) :
- SOPS 업데이트 : 올바른 프로세스 설정을 표준 작동 절차 (SOPS)에 쓰십시오.
- 유지 보수 개선 : 유지 보수 일정에 주요 장비 (예 : 에어 필터)에 대한 더 자주 점검을 추가하십시오.
- IQC 향상 : 들어오는 원자재에 대한 엄격한 검사 규칙을 만듭니다.
- 직원 훈련 : 물집의 원인과이를 예방하는 방법에 대해 직원들을 훈련시킵니다.
4 단계 : 영향을받는 제품 처리
전체 검사 :
- 추적 : 문제가 발견되기 전에 생산 된 모든 코일, 특히 동일한 원료를 사용하는 코일을 확인하십시오.
- 고립 발전 : 문제가 확인 된 후 제조 된 모든 제품은 "용의자"로 간주되어야하며 문제가 해결 될 때까지 추가 검사가 필요합니다.
최종 결정 :
- 규칙 : 물집이 확인 된 모든 코일의 경우 올바른 행동은 그것들을 긁어내는 것입니다.
- 이유 : 물집은 치명적이고 돌이킬 수없는 결함입니다. 할인 된 상태에서도 그것을 판매하면 공장의 명성이 파괴됩니다.
- 조치 : 스크랩 된 코일은 우연히 사용하는 것을 방지하기 위해 육체적으로 파괴 (예 : 절단)해야합니다. 모든 폐기 된 재료에 대한 자세한 기록을 유지하십시오.
4 부 : 처음부터 물집을 방지하는 방법 - 공급 업체의 의무
예방은 물집 문제를 해결하는 유일한 방법입니다. 신뢰할 수있는 공급 업체는이 분야에서 우수해야합니다.
- 엄격한 표면 전처리 : 이것은 가장 중요한 단계입니다. 공급 업체에는 완전한 다단 전처리 라인이 있어야합니다. 여기에는 이중 탈지, 철저한 헹굼, 순수한 물 린스 (염을 제거하기 위해) 및 고품질 화학 전환 코팅이 포함됩니다. 그들은 그림을 그리기 전에 모든 강철 시트가 흠이없고 건조해야합니다.
- 정확한 프로세스 제어 : 페인트 점도, 코팅 두께, 플래시 오프 시간 및 경화 곡선 (온도 및 시간)을 엄격하게 제어해야합니다.
- 깨끗한 생산 환경 : 코팅 룸은 깨끗하고 기후 제어 된 공간이어야합니다. 공기 여과 시스템은 오염 물질을 젖은 페인트에서 유지하기 위해 잘 작동해야합니다.
- 엄격한 원자재 검사 : 품질 표준을 충족하도록 모든 강철과 페인트 배치를 검사해야합니다.
페인트 물집에 사전 페인트 스틸 공급 업체의 품질 관리 시스템에서 심각한 결함의 직접적인 신호입니다. 단지 하나의 작은 결함이 아닙니다. 그것은 종종 훨씬 더 큰 빙산의 일각입니다.
구매자로서 공급 업체를 선택할 때 가격과 색상 만 고려하지 마십시오. 치료 전 과정, 시설의 청결성 및 품질 관리 시스템의 엄격함에 대해 문의해야합니다.
