빠른 답변
심한 석회질 제거의 경우 가장 좋은 강철 입자는 자동으로 가장 거칠거나 가장 단단한 등급이 아닙니다. 필요한 표면 프로필을 충족하면서 충분히 빠르게 밀 스케일을 제거하는 시험 범위를 선택한 다음 제어된 조건에서 연마재 충전-, 허용 출력, 미세분말, 작업-혼합 안정성 및 장비 성능을 비교합니다.
무거운 밀 스케일은 폭발실에 도달하기 전까지는 단순해 보이는 문제 중 하나입니다.
강철판은 멀리서 보면 상당히 깨끗해 보일 수 있지만 일단 폭파 기계에 들어가면 작업자는 스케일이 두껍고 단단히 접착되어 제거하기 어렵다는 것을 알게 됩니다. 폭발 시간을 늘리면 도움이 되지만 생산이 느려지기 시작합니다. 연마재 흐름을 늘리면 청소가 향상될 수 있지만 소비량이 늘어납니다.
그러면 또 다른 문제가 있습니다.
강철 입자가 더 적극적으로 작동할수록 날카로운 모서리가 더 많이 마모됩니다. 벌금이 늘어나기 시작합니다. 구분 기호에는 더 많은 작업이 있습니다. 작업 믹스가 변경됩니다.
따라서 실제 질문은 다음과 같습니다.
"가능한 가장 강한 강철 입자를 어떻게 사용할 수 있습니까?"
그것은:
"실제로 얼마나 많은 절단 작업이 필요하며 연마재를 낭비하지 않고 어떻게 성능을 유지할 수 있습니까?"
이것이 바로 이 기사에서 살펴보는 균형입니다.
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대규모 석회질 제거가 일반 분사 청소와 다른 이유는 무엇입니까?
밀 스케일은 느슨한 표면 녹과 동일하지 않습니다.
강철의 열간 가공 중에 형성된 비교적 단단한 층입니다. 철강제품 및 생산이력에 따라 스케일이 모재에 강하게 부착될 수 있습니다.
이로 인해 다른 폭파 요구 사항이 생성됩니다.
가벼운 녹의 경우 연마재는 표면에서 상대적으로 약한 층만 제거하면 됩니다.
무거운 밀 스케일의 경우 연마재가 스케일과 강철 사이의 결합을 끊어야 합니다.
이것이 무거운 석회질 제거 작업에 각진 강철 입자가 종종 고려되는 이유 중 하나입니다.
가장자리는 연마재의 충격 에너지를 보완하는 절단 작용을 제공합니다.
하지만 그릿은 여전히 실제 업무와 일치해야 합니다.
가벼운 오염층에 대해 매우 공격적인 연마재를 사용하는 것이 반드시 좋은 생산 결정은 아닙니다.
덜 공격적인 연마재로 이미 할 수 있는 작업을 달성하기 위해 더 많은 돈을 지출하고 있을 수도 있습니다.
강철 입자는 실제로 중밀 스케일에 어떤 역할을 합니까?
거친 강철 입자가 비늘이 있는 강철판에 부딪히는 것을 생각해 보십시오.
입자는 매끄러운 강철 공처럼 행동하지 않습니다. 기본 모양과 동작 차이에 대해서는 다음을 참조하세요.강철 샷 vs 강철 그릿.
각진 모서리는 스케일에 부딪혀 상대적으로 작은 접촉 영역에 힘을 집중시킬 수 있습니다. 반복적인 충격으로 인해 스케일이 갈라지고 느슨해지며 결국 강철에서 분리될 수 있습니다.
이것이 앵귤러 그릿의 기본적인 장점입니다.
이 과정은 단지 입자 경도에 관한 것이 아닙니다.
입자 모양, 크기, 속도 및 표면 상태가 모두 함께 작용합니다.
이것이 바로 더 단단한 입자를 주문한다고 해서 더 빠른 청소 속도가 보장되지 않는 이유입니다.
입자가 너무 작으면 무거운 스케일에 원하는 효과를 제공하지 못할 수 있습니다.
너무 거칠면 표면 처리가 불필요하게 공격적이 될 수 있습니다.
기계가 필요한 연마 속도를 유지할 수 없는 경우 입자를 변경하면 예상보다 개선 효과가 떨어질 수 있습니다.
즉, 연마재가 모든 기계 문제를 보상할 수는 없습니다.
거친 모래는 언제 의미가 있습니까?
거친 강철 입자는 일반적으로 오염이 심하고 가공물이 더 강한 연마 작용을 견딜 수 있는 경우 고려됩니다.
전형적인 예는 상당한 밀 스케일을 지닌 두꺼운 구조용 강판입니다.
또 다른 하나는 옥외에 보관되어 물때와 부식이 있는 무거운 가공 강철일 수 있습니다.
이러한 경우 거친 각진 입자는 유용한 충격 및 절단 에너지를 제공할 수 있습니다.
그러나 더 거칠어지는 것이 도움이 되지 않는 지점이 있습니다.
공장이 중간 정도의 모래 등급에서 훨씬 더 거친 등급으로 변경되었다고 가정해 보겠습니다.
작업자는 체중계가 빨리 벗겨지는 것을 알아차렸습니다.
긍정적으로 들리네요.
그러나 표면 프로파일은 코팅 사양이 요구하는 것보다 더 깊어집니다.
공정이 필요 이상으로 더 공격적으로 운영되기 때문에 연마재 소비도 증가합니다.
공장은 한 가지 문제를 해결하고 또 다른 문제를 만들어냈습니다.
이것이 바로 오염뿐만 아니라 필요한 마감 표면에 맞춰 입자 크기를 선택해야 하는 이유입니다.
미세한 강철 그릿은 어떻습니까?
미세한 모래도 그 자리를 차지합니다.
표면에 더 통제된 처리가 필요하거나 남은 오염이 비교적 가벼운 경우에 유용할 수 있습니다.
심한 오염 물질이 이미 제거된 후에도 유용할 수 있습니다.
이것이 작업 혼합의 아이디어가 중요해지는 곳입니다.
생산 발파 기계는 반드시 하나의 입자 크기만 사용하는 것은 아닙니다.
연마재가 순환하면서 입자는 점점 작아집니다. 이러한 작은 입자 중 일부는 여전히 유용한 반면 다른 입자는 결국 미세한 입자가 되어 제거해야 합니다.
따라서 적절하게 관리되는 작업 혼합물에는 작업 수명의 다양한 단계에 있는 입자가 포함될 수 있습니다. 그만큼주강 샷 및 강철 그릿 구매자 가이드관련 사양 및 공급업체{0}}문서 체크포인트를 제공합니다.
목표는 모든 입자를 원래 크기로 유지하는 것이 아닙니다.
목표는 필요한 세척 결과를 얻기 위해 순환 중에 충분히 효과적인 연마제를 유지하는 것입니다.
더 단단한 강철 입자가 더 오래 지속됩니까?
항상 구매자가 기대하는 방식은 아닙니다.
경도는 연마 입자가 반복되는 충격에 반응하는 방식에 영향을 주지만 연마 수명은 전체 분사 환경에 따라 달라집니다.
유사한 입자 크기를 사용하는 두 개의 생산 라인을 고려하십시오.
라인 A는 높은 휠 속도로 무거운 강철을 폭파하고 있습니다.
라인 B는 더 낮은 강도로 가벼운 부품을 처리하고 있습니다.
두 공장에서 동일한 경도를 구매하더라도 연마재의 마모 속도는 다를 수 있습니다.
이것이 바로 "더 단단하다"는 것이 높은 연마재 소비에 대한 보편적인 대답으로 취급되어서는 안 되는 이유입니다.
더 단단한 입자는 일부 응용 분야에서 절단 특성을 더 오래 유지할 수 있습니다.
동시에 경도, 입자 구조, 기계 설정 및 가공물 재료 간의 상호 작용이 파손에 영향을 미칠 수 있습니다.
구매자에게 더 유용한 질문은 다음과 같습니다.
이 그릿은 작업 믹스에서 얼마나 오랫동안 유효합니까?
이는 가능한 가장 높은 경도만을 요구하는 것보다 훨씬 더 의미가 있습니다.
절삭 작용과 연마 수명
이것이 핵심적인 절충안입니다.-
날카로운 각진 입자는 공격적으로 절단되기 때문에 유용합니다.
하지만 폭파는 반복되는-충격 과정입니다.
모래가 작업물에 닿을 때마다 기계적 응력에 노출됩니다.
시간이 지남에 따라 가장자리가 덜 날카로워집니다.
일부 입자는 더 작아집니다.
일부 입자가 파손되었습니다.
결국 재료의 일부가 너무 미세해져서 주요 세척 공정에 효과적으로 기여할 수 없게 됩니다.
따라서 시스템에 공격적인 입자를 충분히 유지하는 것과 과도한 고장을 방지하는 것 사이에는 항상 균형이 있습니다.
입자가 유용한 절단 특성을 너무 빨리 잃으면 작업자는 연마재 첨가량을 늘려 보상할 수 있습니다.
이는 근본적인 문제를 반드시 해결하지 않고도 소비를 늘릴 수 있습니다.
더 나은 접근 방식은 작업 혼합을 모니터링하는 것입니다.
작업 혼합이 왜 그렇게 중요한가요?
강철 모래가 담긴 새 가방을 여는 것을 상상해보십시오.
입자는 공급자가 지정한 크기, 모양 및 경도를 갖습니다.
이제 그 연마재를 생산 기계에 넣으십시오.
몇 시간이 지나면 더 이상 완전히 동일한 재료가 아닙니다.
일부 입자는 이미 여러 번 사용되었습니다.
일부는 날카로운 모서리를 잃었습니다.
일부는 더 작은 조각으로 부서졌습니다.
신선한 모래가 추가되었습니다.
이제 기계 내부의 연마재는 혼합물이 되었습니다.
그 혼합물이 공작물이 실제로 경험하는 것을 결정합니다.
이것이 동일한 공칭 입자 등급을 사용하는 두 공장이 서로 다른 연마재 소비 및 청소 성능을 가질 수 있는 이유입니다.
한 공장에는 잘 제어된 분리기와 안정적인 작업 혼합물이 있을 수 있습니다.-
다른 하나는 순환 중에 너무 많은 미세분을 허용하거나 시스템에서 사용 가능한 연마재를 너무 많이 제거하는 것일 수 있습니다.
제품명은 동일합니다.
과정은 그렇지 않습니다.
벌금이 너무 많으면 어떻게 되나요?
과도한 벌금은 종종 경고 신호입니다.
모래가 부서지면서 미세한 입자가 쌓이게 됩니다.
일부 미세분은 여전히 청소에 참여할 수 있지만, 심한 석회질 제거에는 유용성이 떨어지는 지점이 있습니다.
동시에, 과도한 미세분진은 분진 부하를 증가시키고 폭파 환경을 제어하기 더욱 어렵게 만들 수 있습니다.
따라서 분리기와 공기{0}}세척 시스템이 중요한 역할을 합니다.
목표는 생산적인 작업을 수행할 수 있는 연마재를 유지하면서 더 이상 유용하지 않은 재료를 제거하는 것입니다.
이것은 간단하게 들립니다.
실제로, 분리기 설정은 연마재와 기계에 일치해야 합니다.
분리가 너무 공격적이면 유용한 입자가 손실될 수 있습니다.
너무 약하면 작업 혼합물에 미세분이 남아 있습니다.
두 상황 모두 운영 비용이 증가할 수 있습니다.
연마 수명을 측정할 수 있습니까?
그렇습니다. 연마재 소비가 상당한 경우에는 그렇게 해야 합니다.
가장 쉬운 방법 중 하나는 정의된 생산 기간 동안 얼마나 많은 새로운 모래가 추가되었는지 추적하는 것입니다.
예를 들어:
- 생산량: 철강 500톤
- 새로운 모래 추가: 600kg
- 연마재 보충-: 완성된 강철 1톤당 1.2kg
그 숫자만으로는 프로세스가 좋은지 나쁜지 알 수 없습니다.
청소 결과도 알아야합니다.
다른 연마재에 톤당 0.9kg이 필요하지만 폭파 시간이 훨씬 더 길어야 하는 경우 소비량이 저렴하다고 해서 실제로 생산 비용이 낮아지지는 않을 수 있습니다.
이것이 바로 연마 성능을 출력과 비교하여 평가해야 하는 이유입니다.
유용한 생산 기록에는 다음이 포함될 수 있습니다.
- 공작물 중량
- 생산 생산량
- 폭발 시간
- 연마재 보충-
- 휠 속도
- 연마 흐름
- 표면 청결도
- 표면 프로필
- 먼지 발생
- 분리조건
이러한 수치는 공급업체 비교를 훨씬 더 유용하게 만듭니다.
표면 프로필이 선택에 어떤 영향을 미치나요?
대규모 스케일 제거와 코팅 준비가 동일한 공정에서 이루어지는 경우가 많습니다.
이는 표면 프로파일을 또 다른 중요한 고려 사항으로 만듭니다.
블라스팅 후 강철을 도장하려면 표면이 코팅 시스템의 요구 사항을 충족해야 합니다. 코팅-에 중점을 두고 선택하려면 다음을 읽어보세요.표면 준비 가이드용 주강 샷.
각진 강철 입자는 뚜렷한 표면 질감을 생성할 수 있습니다.
그것은 유용할 수 있습니다.
그러나 대상은 가능한 가장 깊은 프로필이 아닌 제어된 프로필입니다.
예를 들어, 코팅 사양에는 특정 표면 프로파일 범위가 필요할 수 있습니다. 선택한 입자가 훨씬 더 깊은 프로파일을 생성하는 경우 공장에서는 필요한 것보다 더 많은 코팅 재료를 사용하게 될 수 있습니다.
따라서 폭파 공정은 최종 적용을 중심으로 설계되어야 합니다.
입자 크기를 선택하기 전에 다음을 확인하십시오.
- 어느 정도의 청결도가 요구되나요?
- 어떤 표면 프로파일이 필요합니까?
- 어떤 코팅이 적용될까요?
- 프로필은 어떻게 측정되나요?
- 프로젝트나 고객 사양이 있나요?
이러한 질문을 통해 연마재 변경으로 인해 후속 코팅 문제가 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
공통 등급, 경도 및 포장 정보를 검토하십시오.주강 그릿 제품 페이지.
휠 블래스트 기계는 어떻습니까?
휠 블래스트 기계는 연속 철강 가공에 널리 사용됩니다.
연마재는 블래스트 휠에 의해 가속되기 때문에 기계 설정이 실제 결과에 큰 영향을 미칩니다.
휠 속도가 변하면 충격 에너지도 변합니다.
연마재 흐름이 변경되면 공작물에 도달하는 매체의 양이 변경됩니다.
작업물 위치가 변경되면 폭발 패턴도 변경될 수 있습니다.
이는 거친 실험이 동시에 5개의 변수를 변경해서는 안 된다는 것을 의미합니다.
공장에서 입자 크기, 휠 속도 및 연마재 흐름을 동시에 변경하면 개선 또는 저하의 원인을 파악하기가 어려워집니다.
통제된 시험이 훨씬 더 유용합니다.
- 기계 설정을 안정적으로 유지하십시오.
- 중요한 변수 하나를 변경합니다.
- 결과를 측정합니다.
- 그런 다음 다음 조정을 수행하십시오.
느리게 들릴 수도 있지만 일반적으로 모든 것을 한 번에 변경하고 무슨 일이 일어났는지 추측하는 것보다 빠릅니다.
공압-폭발 장비는 어떻습니까?
공기 분사 시스템에서는 상황이 다릅니다.-
압축 공기는 노즐을 통해 연마재를 가속시키며, 작업자는 연마재가 어디로 향하는지 더 잘 제어할 수 있습니다.
이는 대규모 구조물, 까다로운 영역, 용접 이음새 및 국부적인 심한 오염에 유용할 수 있습니다.
그러나 연마재 회수는 특히 중요합니다.
폭파 중에 손실된 연마재는 교체해야 합니다.
따라서 회복이 불량하면 겉보기에 값싼 연마재를 작동하는 데 비용이 많이 들 수 있습니다.
에어{0}}블래스트 사용자의 경우 선택 과정에서 입자 크기와 경도뿐만 아니라 회수 배열, 노즐 설정, 블래스트 압력 및 봉쇄 시스템도 고려해야 합니다.
다시 말하지만, 기계가 중요합니다.
청소 속도와 연마재 소비의 균형을 어떻게 맞추나요?
이것은 아마도 대부분의 생산 관리자가 실제로 관심을 갖는 질문일 것입니다.
한 개의 모래가 10분 안에 표면을 청소하지만 제품 1톤당 1.5kg의 연마재를 소비한다고 가정합니다.
또 다른 하나는 12분이 소요되지만 톤당 0.9kg만 소비합니다.
어느 것이 더 낫습니까?
자동 응답은 없습니다.
생산 라인의 용량이 제한되어 있으면-추가 2분의 비용이 많이 들 수 있습니다.
연마재 소비가 주요 운영 비용이라면 두 번째 옵션이 더 매력적일 수 있습니다.
그리고 첫 번째 연마재가 불필요하게 깊은 프로파일을 생성하는 경우 후속 코팅 비용으로 인해 계산이 다시 변경될 수 있습니다.
따라서 연마재 선택은 전체 공정에서 판단되어야 합니다.
간단한 비교표가 도움이 될 수 있습니다.
| 측정 | 현재의 그릿 | 시험의 그릿 |
|---|---|---|
| 부품별 폭발시간 | 10분 | 12분 |
| 연마재 보충- | 1.5kg/톤 | 0.9kg/t |
| 표면 청결도 | 필수의 | 필수의 |
| 표면 프로필 | 75 μm | 60 μm |
| 벌금 수준 | 더 높은 | 낮추다 |
| 생산 생산량 | 기준선 | 확인 예정 |
| 총 운영 비용 | 기준선 | 계산 예정 |
중요한 숫자는 모래 1톤당 구매 가격이 아닙니다.
허용 가능한 마감 표면을 생산하는 데 드는 비용입니다.
언제 강철 그릿을 바꿔야 할까요?
다음과 같은 경우 변경 사항을 조사해 볼 가치가 있습니다.
- 청소시간이 늘어났습니다.
- 연마재 소비가 증가하고 있습니다.
- 작업 혼합물에는 과도한 미세분이 포함되어 있습니다.
- 표면 프로파일이 일관되지 않습니다.
- 무거운 밀 스케일을 제거하는 데 시간이 너무 오래 걸립니다.
- 현재 그릿은 코팅 요구 사항에 비해 너무 공격적입니다.
- 기계가 수정되었습니다.
- 새로운 유형의 강철이 생산에 들어갑니다.
- 코팅 사양이 변경되었습니다.
이러한 상황에서는 연마재를 바꾸는 것이 도움이 될 수 있습니다.
하지만 먼저 기계를 확인해 보세요.
마모된 블래스트 휠, 잘못된 분리기 설정, 손상된 노즐 또는 불안정한 연마재 흐름은 때때로 연마재 품질 문제처럼 보일 수 있습니다-.
장비를 점검하지 않고 모래를 교체하면 문제가 다른 곳으로 옮겨질 수도 있습니다.
생산 시험은 어떻게 실행되어야 합니까?
좋은 강철 그릿 시험은 복잡할 필요가 없습니다.
- 현재 프로세스부터 시작하세요.
- 정상적인 생산량과 연마재 소비량을 기록합니다.
- 가능하다면 현재 작업 믹스의 샘플을 채취하십시오.
- 기계 설정을 기록합니다.
- 그런 다음 통제된 조건에서 시험용 모래를 투입합니다.
기계가 일반적으로 몇 시간 동안 계속 작동하는 경우 단 몇 분만에 새 연마재를 판단하지 마십시오.
작업 혼합이 전개될 때까지 충분한 시간을 허용하십시오.
- 평가판 기간 동안 다음을 모니터링하십시오.
- 청소 요금
- 연마제 첨가
- 표면 프로필
- 표면 청결도
- 벌금 발생
- 먼지
- 분리막 성능
- 기계 상태
- 생산 생산량
마지막으로 시험을 기준선과 비교하십시오.
이는 구매자에게 특정 그릿이 "고성능"이라는 공급자의 진술보다 훨씬 더 유용한 것을 제공합니다.
강철 입자를 주문할 때 구매자는 무엇을 지정해야 합니까?
대량 구매에는 명확한 기술 사양이 포함되는 것이 이상적입니다.
최소한 입자 크기와 합의된 경도 범위를 확인하십시오.
응용 분야에 따라 구매자는 입자 크기 분포, 화학 성분, 포장, 배치 식별 및 품질 문서를 확인해야 할 수도 있습니다.
코팅 준비에 모래를 사용할 경우 필요한 표면 청결도와 프로필을 포함하십시오.
스케일 제거가 심한 경우 실제 밀 스케일 상태를 설명하십시오.
강철 표면의 사진은 초기 논의 중에도 유용할 수 있습니다.
고객이 "강철 그릿"을 원한다는 것만 아는 공급업체는 신뢰할 수 있는 추천을 할 수 있는 정보가 거의 없습니다.
공작물, 오염, 기계, 현재 연마재 소비 및 필요한 표면 상태를 알고 있는 공급업체는 훨씬 더 유용한 출발점을 제공할 수 있습니다.
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심한 석회질 제거 시 흔히 저지르는 실수
사용 가능한 가장 단단한 모래 사용
경도는 중요하지만 최대 경도가 자동으로 가장 경제적인 선택은 아닙니다.
모든 작업에 매우 거친 입자 사용
거친 입자는 대규모 스케일에 효과적일 수 있지만 최종 표면은 여전히 생산 요구 사항을 충족해야 합니다.
구분 기호 무시
유용한 매체가 미세한 입자와 함께 제거되면 연마제 소비가 극적으로 증가할 수 있습니다.
새로운 연마재만을 판단
재활용 후 작업 혼합물이 변경됩니다. 시험 결과는 이를 고려해야 합니다.
톤당 가격으로만 공급업체 비교
연마 비용은 세척 시간, 소모량, 생산량 및 표면 품질과 비교되어야 합니다.
한 번에 너무 많은 변수를 변경하는 경우
입자 크기, 휠 속도 및 연마재 흐름이 함께 변경되면 결과의 원인을 식별하기가 어려워집니다.
FAQ
무거운 밀 스케일에 가장 적합한 강철 입자는 무엇입니까?
거칠거나 중간 정도의 각진 입자가 실용적인 출발점이 될 수 있지만 올바른 등급은 스케일 상태, 가공물, 기계 에너지 및 필요한 표면 프로파일에 따라 달라집니다. 통제된 시험을 통해 선택을 확인합니다.
더 단단한 강철 입자는 항상 더 오래 지속됩니까?
아니요. 연마 수명은 입자 구조, 속도, 가공물 및 분리기 성능과 함께 경도에 따라 달라집니다. 실제 작업 혼합물에서 그릿이 얼마나 오랫동안 유효한지 추적하십시오.
연마 수명은 어떻게 측정할 수 있나요?
정의된 생산 기간 동안 새로 추가된{0}그릿을 기록하고 완성된 강철 톤당 킬로그램과 같은 허용 생산량으로 나눕니다. 폭발 시간, 청결도, 프로필 및 벌금을 포함하여 결과를 검토합니다.
분리기와 작업 혼합물이 중요한 이유는 무엇입니까?
공작물은 새로운 입자뿐 아니라 순환하는 혼합물에 의해 분사됩니다. 제대로 분리되지 않으면 과도한 미세분을 보유하거나 사용 가능한 연마재를 폐기하여 청소 속도, 먼지 및 운영 비용에 영향을 미칠 수 있습니다.
최종 테이크아웃
심한 석회질 제거는 단순히 강철에 더 공격적인 연마재를 던지는 문제가 아닙니다.
주철 그릿은 각진 입자가 완고한 밀 스케일 및 기타 단단히 부착된 오염 물질에 대해 강력한 절단 작용을 제공할 수 있기 때문에 효과적입니다.
그러나 이러한 절단 조치에는 비용이 따릅니다.
- 입자가 마모됩니다.
- 가장자리의 효율성이 떨어집니다.
- 벌금이 늘어납니다.
- 작업 믹스가 변경됩니다.
- 그리고 분리기는 시스템을 제어 상태로 유지해야 합니다.
일반적으로 가장 좋은 결과는 오염 물질을 효율적으로 제거할 수 있을 만큼 입자가 공격적이지만 연마재 소비, 프로파일 또는 다운스트림 코팅 비용이 불필요하게 높아질 만큼 공격적이지는 않은 지점을 찾는 것에서 비롯됩니다.
생산 라인의 경우 목표는 안정적인 균형이어야 합니다.
절삭 작업 + 세척 속도 + 작업 혼합 안정성 + 연마 수명 + 필요한 표면 프로필
제품 카탈로그에서 그 균형을 항상 예측할 수는 없습니다.
응용 프로그램이 중요한 경우 제어 라인 시험을 실행하십시오.
결과를 측정합니다.
그런 다음 최저 가격이나 가장 단단한 입자보다는 생산 데이터를 기반으로 대량 주문을 하십시오.
원형 및 각진 금속 연마재를 비교해보세요.스틸 샷 및 스틸 그릿 카테고리.
생산 라인에 대한 제어된 석회질 제거 시험을 정의하려면,Promisteel 팀에 문의하세요.
