자동차에는 다양한 종류의 강철이 사용되는 것을 볼 수 있습니다.
섀시, 변속기, 차축, 세단 공간, 적재 본체 등은 다양한 강철 복합재로 만들어집니다.
자동차 제조에 사용되는 강철 유형:
초고장력강(AHSS): 연강에 비해 10% 가볍고 강도가 더 강한 타입입니다. 차체 전체에 사용됩니다.
스테인레스 스틸: 자동차에 널리 사용됩니다. 특히 버스 본체와 트럭에서. 일반적으로 가혹한 조건에 노출되는 배기 장치 및 기타 부품에 사용됩니다.
고강도 저합금(HSLA)강: 일반적으로 프레임에 사용됩니다. 튼튼하고 성형이 가능하며 비용 효율적이기 때문입니다.
초고장력강(UHSS): 단단하고 충격에 강합니다.
아연도금강판: 녹에 강하며 차량의 80%까지 구성 가능합니다.
고탄소강: 마모에 강하여 프레임, 샤시, 도어패널, 지지빔 등에 사용됩니다.
테슬라 사이버트럭
자동차 제조에서 철강의 장점
차체의 경우,저탄소강일반적으로 가장 적합한 선택입니다. 이유는 다음과 같습니다.
성형성: 저탄소강(연강이라고도 함)은 연성이 뛰어나 차체 패널에 필요한 복잡한 형상으로의 성형이 용이합니다.
용접성: 차체의 각종 부품을 조립하는데 필수적인 용접이 용이합니다.
비용 효율성: 저탄소강은 일반적으로 고탄소강이나 스테인레스강에 비해 가격이 저렴하여 대량생산에 보다 경제적인 선택입니다.
무게 고려 사항: 저탄소강은 일부 대체강보다 무겁지만 자동차 응용 분야에서 무게와 강도 사이의 균형을 잘 유지합니다.
고탄소강일반적으로 차체에 너무 부서지기 쉽습니다. 충격을 받으면 깨질 수 있기 때문입니다.스테인레스 스틸내식성은 우수하지만 저탄소강에 비해 가격이 비싸고 연성이 낮아 일반 차체에 사용하는 경우가 적습니다. 그러나 스테인리스강은 내식성이 중요한 배기 시스템이나 트림 부품과 같은 특정 응용 분야에 사용될 수 있습니다.
자동차 제조에 강철이 알루미늄보다 나은 이유:
탄소섬유부품 제작 및 오토클레이브는 여전히 예외적으로 비용이 많이 듭니다. 모든 부품을 천으로 잘라서 금형에 층층이 쌓은 다음 수지를 주입하고 완전히 구성된 "크래시 쉘/셀"(운전자와 승객이 탑승하는 곳)을 포함하여 진공 상태에 놓아야 하기 때문입니다. 상주) 그런 다음 진공 상태에 있는 동안 거대한 오븐에서 가열됩니다. 이 작업을 수행할 만큼 큰 오토클레이브는 엄청나게 비쌉니다. 또한, CF 부품을 많이 사용하는 제조사에는 이러한 유닛이 여러 개 있습니다.
탄소 섬유는 변형될 수 있으므로 종종 부품이 파괴되지 않고도 충돌 에너지를 흡수합니다.
다시 칠해야 하지만 반드시 교체할 필요는 없습니다.
섬유의 직조는 방향적으로 제어될 수도 있으므로 설계자는 충돌 시 에너지가 이동하는 힘의 선을 매우 정확하게 안내할 수 있습니다.
처럼알류미늄섬유가 아니기 때문에 이 특성을 활용하도록 설계할 수 없습니다. 알루미늄은 항상 파괴됩니다. 알루미늄은 차량 전체 디자인의 여러 영역, 특히 기존 CF 부품을 만들기가 너무 어려운 곳에서 사용할 수 있을 만큼 강하고 가볍습니다.
McLaren F1 이후 탄소섬유, 즉 '카보타늄(Carbotanium)'에 대한 발전이 이루어졌습니다.
들리는 대로 이것은 티타늄 가닥이 얽혀 있는 탄소 섬유의 직조입니다.
그리고 그것은*10배 더 강력함*표준 탄소섬유보다
많은 영역의"전형적인"(전형적인 사항이 없기 때문에 인용 부호로 표시) 차체는 22 또는 24-게이지 냉간 압연 시트로 형성되며 종종 아연 도금되거나 기타 부식 억제제가 첨가됩니다. 일부는 열간 압연 재료를 사용하고, 일부는 다양한 합금의 알루미늄을 사용하고, 일부는 여기 저기에 마그네슘 덩어리를 사용하고, 일부는 스테인레스 스틸을 사용합니다.
원래 VW 비틀은 모두 둥글게 채워져 있었기 때문에 표면이 넓고 평평한 자동차보다 재료를 훨씬 얇게 만들 수 있었습니다. 이것은 가볍고 값싼 자동차로 해석되었습니다.
결론적으로, 한 계열의 재료는 다른 계열보다 강하지 않습니다. 스테인레스강 제품군에는 단단함과 부드러움, 강함과 약함, 유연함과 견고함, 가격 경쟁력이 있고 엄청나게 비싼 재료가 포함됩니다. 탄소강 제품군도 마찬가지입니다. 대신, 각 애플리케이션에 필요한 개별 설계 기준에 따라 선택해야 합니다.
